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做好一个完整的工作计划，才能使工作更加有效的快速完成 。工作计划是我们完成工作任务的重要保障 。制订工作计划不光是为了很好地完成工作 ，其实经常制订工作计划可以更快地提高个人工作能力、管理水平 、发现问题 、分析问题与解决问题的能力。
篇一工厂生产车间工作计划模板
生产系统是企业生存的根本 ，计划从以下几方面开展工作：
一、生产计划目标实现
为确保XX年全年26万吨二甲醚生产目标的实现，我们依据往年同月份二甲醚产量 ，将全年生产任务目标逐月进行了分解 ，大修工作尽可能安排在二甲醚销售淡季 。充分发挥10万吨装置技改后能耗低的优势，安排二期全年二甲醚产量10万吨以上 。安排四期装置尽可能满负荷生产 ，降低生产成本。考虑到二期装置夏季产能受循环水系统制约 ，提前规划对循环水系统的优化改造 。
二 、节本降耗
树立成本意识和全局观念，抓好安全文明生产和节能降耗工作 。精打细算 ，严格控制各项消耗。除严格控制各项工艺操作指标 ，降低损耗外 。根据装置负荷 、系统压力情况，对装置水量进行调节，限度地节约电能 。从点滴做起 ，装置照明需要时方开 ，绝对不准有长明灯，长流水现象。严格控制煤耗 ，要求司炉岗位严格操作 ，调节好各项操作指标，努力做到煤吃干榨透 ，并对炉排漏掉的细煤 ，每班清理后进行掺烧 。
加强循环水水质监测和管理，根据质检分析结果 ，及时进行水置换和添加药剂 ，对保证换热效果延缓换热设备使用寿命起到一定作用 。
装置生产进一步优化，通过员工培训增强操作技能 ，装置长期、平稳生产 ，发挥产能，降低单位成本。加强开停车管理，精心谋划组织每一次开停车 ，在保证安全的前提下 ，提高开车效率，降低开车消耗。加强生产管理 ，完善考核监督机制 ，细化生产管理，充分调动全员生产积极性 ，大力开展开展双增双节活动 。
三 、安全生产
安全是企业一切工作的基础 ，尤其对我们这种危化企业来讲，更应该绷紧安全这根弦 ，把安全工作放在各项工作的首位 。首先 ，车间紧紧抓住安全这根主线，将安全工作始终贯穿于各项工作中。学习危化行业关于安全生产工作的一系列方针 、政策 ，讲解化工行业的典型案例 ，提高全员安全思想意识和员工对安全生产工作的认识 。实际生产过程当中，要求各岗位严格学习安全生产操作技术规程，做到熟悉规程、掌握方法 。在日常的安全生产管理工作中正确组织 、监督和贯彻落实 ，安全工作时时抓 ，并贯穿到平时的每一项工作中，开展以班组为基础的安全活动：
1 、充分发挥班组长的作用 ，注意提高班组长的生产技术水平和安全管理水平 ，夯实班组安全管理基础
2、进一步从理论上提高主操的知识水平和操作水平，理论和实际相结合 ，对二甲醚工艺操作规程进行了完善和修订 ，平时工作中深入一线了解操作情况，共同对生产过程中出现的异常现象进行讨论分析 ，抓住实质从根本上抓安全
3 、对巡检人员重点灌输装置现场巡检点及巡检注意事项 ，结合机 、电、仪等方面知识讲解设备原理，提高巡检人员的综合素质 ，加强责任教育 ，做到信息反馈及时准确全面，提高巡检质量。
4、对新上岗人员严格进行岗前培训 、考试，严格审核 ，不合格不准上岗 。
四 、思想工作
提高员工的思想意识 ，教育职工端正工作态度，树立正确的价值观和人生观 。时刻提醒员工在工作中要踏踏实实、兢兢业业的做好本职工作 ，要干一行爱一行 ，抱着对自己对他人高度负责的精神做好化工生产工作。树立典型，弘扬正气 ，打击歪风邪气 。
在现场文明生产中 ，继续推进5S管理，调动全员生产积极性 ，努力做到文明生产 ，装置不仅能够安全运行，更重要的是要在一个干净 、整洁的环境 。
五 、生产管理
1、严格操作纪律
2 、发挥横大班班长管理作用 ，加强生产系统的统一协调。
转变调度职能 ，提高业务水平，切实参与到生产过程中去，参与问题解决和问题整改 。
规范化工横大班的管理 ，明确职责 ，严肃生产纪律，实现化工岗位运作的有序化 、规范化、流畅化 ，确立调度的指挥和协调地位 ，进而确保生产的安全稳定运行 。明确生产请示汇报制度：化工岗位操作人员严格执行请示制度，包括负荷调整 、设备检修与投运 、重要的工艺参数调整、转动设备开 、停等。操作人员严格执行汇报制度 ，包括汇报岗位人员到岗情况 ，汇报生产情况，汇报设备检修情况。做到对生产一线准确把控与掌握 。
六 、环境保护工作
提高对环境保护工作的认识 ，加强污水运行及锅炉脱硫设施运行管理 ，装置运行加强监管和指标调整，确保装置废水排放基本稳定 ，能够适应污水处理要求 。
XX年的工作任重而道远 ，新的一年，充满新的挑战和希望。相信只要我们大家团结一心、踏实敬业、努力拼搏，在公司领导的英明领导下 ，一定能够战胜丛丛困难 ，圆满完成XX年的任务目标 。
篇二工厂生产车间工作计划模板
在20xx年，我的工作除坚持以岗位职责为基本要求来开展日常工作以外 ，还大体要从以下几个方面做得更深入些：
一 、推进5s工作
主要是针对各作业区 、以及仓库的现场定置和目视化管理 。具体方式为：
1.通过培训5s方面的知识 ，让全体人员都建立起基本概念和认识；
2.争取高层领导支持和参与，推动中层带头执行 ，用引导的方式鼓励员工做好；
3.从最基本的入手 ，分阶段逐步深入，清除掉现场不要的物品 ，每天循环整理；
4.组织定期检查 ，对于存在的问题坚决进行曝光和公布，而对做得好的要表扬。
二、培训教育
1.利用工作间隙期 ，搜集电气行业规范和标准方面的一些常规的基础知识 ，组织员工学习和培训；
2.开展员工岗位技能方面的培训，针对生产中问题组织讨论和鼓励分享各自经验；
3.部门之间关系处理的融洽与否，直接影响到企业的运转效率 。部门间应本着既相互协作又相关牵制的原则 ，公司流程的执行 、效率的提高 、运行的稳定才能得到保障 。xx年 ，将尽量多组织一些部门间的沟通协调会，让普通员工直接参与 ，面对面沟通 ，增进相关了解，以减少公司内耗。
三、工艺品质方面
1.优化装配和接线的外观工艺质量 ，树立榜样和样板 ，逐步改善现有的一部分落后的作业习惯 。需和质检部配合完成 。
2.坚持做好品质计件工时工作，品质问题责任到人 ，好的奖 ，差的和错的罚。提高员工的品质意识和对质量的重视，让每一个人都有品质危机意识 ，都切身地感受到品质是企业的生存之本也是个人的生存之本 。
产品质量对于企业的重要性不言而喻 ，质量将最终决定市场 、效益和企业的发展 。质量光靠一个部门是不够的，需要品质 、技术、生产其他相关部门和领导共同关注和密切配合才能真正得到保障。
四 、成本控制方面
1.制定年度的设备维修保养计划和成本预算，根据预算来控制费用支出。
2.同时加强对生产设备的常规的检查和维护工作 ，组织设备管理人员 、车间负责人、质检负责人每月进行的仪器 、设备使用保养状况的检查和监督 ，督促使用部门将仪器和设备的维护和保养落实到人 、责任到人 。过去的这项工作基本是流于形式，坏了再修 ，没坏不管它的方式不能再持续下去 ，今后要实实在在的做好管理和控制 。
3.库存成本的控制。继续逐步减少库存量，常用品备库存 ，不常用的不备库存 。不在帐的可用物资逐步应用到后续的合同工程当中去 。严格控制非定额物资的采购申报和审批 ，减少不必要的库存发生。
上一页 1 2 下一页工厂需要那4种管理看板
转载以下资料供参考
生产管理看板
(一)品质看板
品质看板的主要内容有生产现场每日、每周、每月的品质状况分析 、品质趋势图 、品质事故的件数及说明、员工的技能状况 、部门方针等 。
(二)生产管理看板
生产管理看板的内容包括作业计划 、计划的完成率、生产作业进度 、设备运行与维护状况 、车间的组织结构等内容 。
(三)工序管理看板
工序管理看板主要指车间内在工序之间使用的看板,如取料看板、下料看板 、发货看板等。
1.取料看板,主要位于车间的各工序之间,其内容主要包括工序序号 、工序名称、工序操作者 、下料时间 、数量、完工时间、首检等 。
2.发货状况管理看板,主要位于生产车间,其内容主要包括工序序号 、小组名称 、产品完成日期、发货日期 、收货客户等内容 。
(四)在制品看板(ProductionCard):包括①工序内看板;②信号看板(记载后续工序必须生产和订购的零件 、组件的种类和数量)。(2)领取看板(WithdrawalCard):包括①工序间看板;②对外订货看板(记载后续工序应该向之前工序领取的零件、组件种类和数量) 。
如果全面的话,生产管理看板还有
(一)三角形看板
三角形看板主要为“5S”管理服务 。看板内容主要标示各种物品的名称,如成品区 、半成品区 、原材料区等,将看板统一放置在现场划分好的区域内的固定位置。
(二)设备看板
设备看板可粘贴于设备上也可在不影响人流、物流及作业的情况下放置于设备周边合适的位置。设备看板的内容包括设备的基本情况 、点检情况 、点检部位示意图、主要故障处理程序 、管理职责等内容 。
怎么制作看板？（工厂车间班组园地)将板块划分,弄点学习原地,危险辨识区,5S展览区,班建设亮点区,公司文化区,明星员工照片区
如何做好品质及OQC出货品质管理看板？如何做好质量管理工作的心得体会
质量管理一般分为以下几部分:来料检验(IQC),制程检验(IPQC),出货检验(OQC),品质工程(QE),品质体系(QS) 。
一般来说品质工程(QE)除了负责分析解决现场的问题之外还要肩负起实验室的重大使命。
很明显,以上每一个部分几乎都是为检验 、发现问题而存在的!所以说品质部的核心工作是发现问题!当然我们需要解决问题,但是只有发现了问题才能解决问题 。许多重大问题的发生,不是我们解决不了,而是我们根本就没有发现!或者说发现了,没有引起足够的重视,结果发到了市场,引起了严重的后果 。这样问题也就等于没有发现。
发现问题须从哪里着手呢?三个方面,按重要性排序,它们依次是设计阶段,来料阶段,制程控制 。
一般来说,一个质量好的产品一定会有良好的设计做基础,设计没有搞好,生产会问题百出,天天救火,天天改模,质量投诉还很多 。当然没有人有这么好的大脑把一个产品设计好后就不会出问题、不用改的,重要的是在产品小批量生产前期做好足够的非正常测试、以及寿命测试,并且重视每一个可能的隐患,在产品前期就把产品改好!这就是QE的责任了,一定要作好新产品的交接工作,实验改善一定要到位。
其次呢,就是来料了 。这就关系到供应商的选择 、评审,要及时到厂家进行指导,光电话沟通是不行的,见了面人与人之间会有感情,作事情也会更有动力 。另外,有些事情当面沟通会减少很多误会,工作进展会快很多。而且还可以到现场了解工艺,增长见识,说不定还能找到问题的真正根源 。当然自己公司的检验标准 、检测设备也要齐全,人员配置也要到位 。一些很少出问题的配件或厂家也可以实行免检或放宽检查,具体自己把握。实际上很多企业处于起步阶段,本身的势力也只一般般,没有足够的引力吸引一些好的供应商。就必须要派技术人员到厂家指导改善,而且要意识到这些帮助指导是长期的,不可能马上解决 。要和供应商共同发展,一步步下苦工夫,指导供应商生产,甚至帮他们调整工艺、设计夹具等等,不甚烦琐,这也是自身发展必经的阶段 。
最后就是制程控制了。一般来说,如果前面两部分没有问题,后面是很少有问题的 。主要是注意对一些关键仪器 、关键设备 、关键工艺进行监控就行了 。这只需要作一些定时的、常规的检查就行。但是,一般来说,设计 、来料很少没有问题的,很多特许放行也就给了制程控制相当大的工作 。所以制程控制人员要对产品设计缺陷 、来料放行情况有一个清晰的了解 。以便及时针对问题拿出应对措施。
所以,首先要发现问题,然后才是解决问题 。但是如果两者功能合并就会因为不能及时或自己根本解决不了问题而隐瞒问题,这正是很多企业质量问题产生的主要原因,体制上的问题!不是没有事先发现,而是解决不了而隐瞒不报,导致问题进一步扩大 。
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